AMR-роботы: автономные мобильные роботы для склада и производства

AMR (Autonomous Mobile Robot) — автономный мобильный робот для внутренней логистики. Это колёсная платформа с аккумулятором, датчиками и бортовым компьютером, которая без водителя перевозит грузы между участками склада или цеха. В англоязычных каталогах встречается написание AMR robot, в русскоязычных говорят «AMR-робот» или «автономная транспортная платформа».

Главное слово в названии «автономный». ГОСТ Р 60.0.0.4-2023 называет автономностью способность выполнять задачи по назначению на основе текущего состояния и восприятия внешней среды без вмешательства человека. Для AMR это значит, что маршрут не прошит в полу: робот видит стены, стеллажи и людей и сам решает, как проехать к цели.

С промышленным роботом в строгом смысле AMR путать не стоит. Тот же ГОСТ называет промышленным роботом перепрограммируемый манипулятор с тремя и более степенями подвижности, установленный стационарно или на мобильной платформе. Транспортную машину без руки стандарты относят к сервисным роботам: ГОСТ Р 60.6.2.2-2025 распространяется на сервисные мобильные роботы, которые используют как транспортные логистические роботы, ТЛР. Поэтому AMR удобно описывать формулой «сервисные и промышленные мобильные робототехнические системы»: по стандарту это сервисный робот, а работает он в промышленной среде. Международная федерация робототехники (IFR) тоже считает AMR среди профессиональных сервисных роботов, где транспорт и логистика занимают первое место по продажам.

На практике AMR забирает у людей работу «принёс, отвёз». Робот подвозит стеллаж к комплектовщику, тележку с деталями к сборочной линии, паллету из приёмки в зону хранения. От конвейера он отличается тем, что маршрут меняют в программе, а не перестройкой цеха.

Классические AGV-роботы ездят по заданной траектории: магнитной ленте, QR-кодам на полу, отражателям на стенах. AMR ориентируется по естественным ориентирам помещения и при препятствии ищет объезд, а AGV обычно останавливается и ждёт, пока путь освободится. Граница между классами размыта, а что выбрать под конкретный склад, разобрано в сравнении AMR или AGV.

ASRS (Automated Storage and Retrieval System) означает автоматизированную систему хранения и выдачи грузов: стеллажи с кранами-штабелёрами или шаттлами, встроенные в здание склада. AMR занят соседней задачей, он возит грузы и часто работает рядом с ASRS. По данным аналитиков КСЛ, российские торговые сети выбирают как раз такую связку: AS/RS на 3D-шаттлах в зоне хранения и напольных роботов AMR и FMR на комплектации заказов и перевозках между приёмкой и хранением. Как устроены автоматизированные системы хранения ASRS, описано отдельно.

Автономные мобильные роботы выросли из AGV, которые ездили по проводу, ленте и меткам. Самый большой парк собрала электронная торговля: Amazon называет себя крупнейшим в мире производителем и оператором мобильных роботов. Роботизировать склады компания начала в 2012 году с одного типа робота, который перевозил стеллажи с товаром по полу склада. В июле 2025 года компания сообщила о миллионном роботе в работе, а её сеть с роботами охватывает больше 300 объектов по всему миру. Первым полностью автономным мобильным роботом Amazon называет Proteus: он ездит среди сотрудников в открытых зонах и возит тяжёлые тележки с заказами.

Для заводов тот же путь прошли производители универсальных платформ. Датскую Mobile Industrial Robots (MiR) основали в Оденсе в мае 2013 года, первые роботы MiR100 она выпустила и продала в 2015-м, а в 2018 году её купила Teradyne.

Вслед за машинами появились правила. В США ассоциация RIA выпустила первый национальный стандарт безопасности промышленных мобильных роботов ANSI/RIA R15.08-1-2020. В России с 1 марта 2025 года действует ГОСТ Р 60.6.2.2-2025 для транспортных логистических роботов. В марте 2026 года вышла версия 3.0.0 интерфейса VDA 5050, через который мобильные роботы получают задания от общей системы управления.

В России схему «товар к человеку» на напольных роботах впервые успешно применили на двух складах Decathlon в 2020 году и в распределительном центре «Восток-Сервиса» в 2023 году. В «Восток-Сервисе» работает 80 роботов, которые, по данным КСЛ, заменяют около 400 сотрудников.

Свои машины появились и у российских производителей. «Автомакон» завершил первый этап проекта в распределительном центре «Лемана ПРО» площадью 140 тыс. м²: десять российских автономных роботов АК 2000-2 возят грузы между приёмкой, хранением и отгрузкой. Коммерческий режим там запустили в первом квартале 2026 года.

Конструкция AMR от модели к модели меняется мало. Внизу шасси с электроприводом колёс и литий-ионной батареей, сверху грузовая площадка или сменный модуль. По периметру стоят датчики, а бортовой компьютер хранит карту, строит путь и обменивается данными с системой управления парком. Из чего состоит AMR, удобно разобрать по паспорту компактной платформы MiR250.

Лазерные сканеры здесь работают прежде всего как защитное устройство. Вокруг робота они держат защитные поля: если в поле входит человек или погрузчик, робот тормозит или останавливается. У MiR250 производитель насчитывает 12 функций безопасности по ISO 13849-1, и при срабатывании любой из них робот встаёт.

Узнавать груз роботу помогают камеры. MiR1200 Pallet Jack находит паллеты, в том числе обмотанные стрейч-плёнкой, с помощью системы восприятия на основе ИИ. Такие задачи на складе и в цехе решает машинное зрение.

Что робот умеет делать, определяет верхний модуль. Крюк цепляет тележки, подъёмник забирает стеллаж снизу, вилы берут паллету. Для MiR250 производитель выпускает крюк MiR Hook 250, который сам находит и забирает тележку, и модуль MiR Shelf Carrier 250 для стеллажей.

Если поставить на платформу руку, получится мобильный манипулятор. Его манипуляционный узел ГОСТ Р 60.0.0.4-2023 относит к промышленным роботам, поэтому к такой машине применяют и требования к манипуляторам, и требования к мобильной части.

Перед запуском робот проезжает объект и строит карту помещения по данным лазерных сканеров: стены, колонны, стеллажи, проёмы ворот. Метод называют SLAM (Simultaneous Localization and Mapping, одновременная локализация и построение карты). В работе робот сравнивает текущий скан с картой, вычисляет своё положение и прокладывает путь к цели в обход препятствий. Магнитная лента и QR-коды для этого не нужны: MiR1200 Pallet Jack, по описанию производителя, проходит узкие проходы и меняющуюся планировку без доработки инфраструктуры.

На карту инженер наносит правила движения: зоны пониженной скорости, запретные участки, односторонние проезды, места зарядки и стыковки. Когда в проходе стоит паллета или идёт человек, AMR сбрасывает скорость, останавливается или объезжает помеху, если ширины прохода хватает. В узком коридоре объезжать некуда, и робот ждёт, поэтому планировку закладывают с запасом под разъезд.

Свободная навигация точна до сантиметров, а не до миллиметров. MiR250 в контролируемых условиях приходит в заданную точку с погрешностью ±60 мм по оси X и ±85 мм по оси Y, а у стыковочного маркера уточняет положение до ±3 мм. Поэтому там, где робот передаёт груз на конвейер, стол или в станок, ставят маркер, а свободную навигацию оставляют для переездов.

Автономные платформы различают по тому, как робот берёт груз. Российские аналитики КСЛ делят напольных складских роботов на классы AMR, APR и FMR. APR возит паллеты по горизонтали, FMR (Forklift Mobile Robot) перемещает паллеты вилами между зонами склада и поднимает продукцию до второго яруса стеллажей, а AMR в этой классификации перемещает продукцию при комплектации заказов.

Подныривающий робот заезжает под мобильный стеллаж, приподнимает его на несколько сантиметров и везёт к станции, где комплектовщик берёт товар. В серии P у Geek+ младшая модель P500R поднимает до 600 кг, P800R до 1 000 кг, P1200R до 1 200 кг, а быстрее всего каждая из трёх поднимает груз за 4 с. Высота P800R всего 195 мм, поэтому робот проходит под стеллажами по всей зоне хранения.

Для паллет делают роботов с вилами. MiR1200 Pallet Jack сам находит, забирает и доставляет EU-паллеты массой до 1 200 кг на скорости до 1,5 м/с. Если паллету нужно поставить на ярус стеллажа, понадобится роботизированный погрузчик или робот-штабелёр с подъёмом вил. Такие машины работают крупными парками: «Автомакон» сообщал о 67 автономных вилочных погрузчиках в распределительном центре Новая Рига под управлением собственной системы WCS.

Компактная платформа с крюком цепляет готовую тележку и сама отвозит её к месту выгрузки. По сути это роботизированная тележка, которой не нужны метки на полу. По тому же принципу автономной навигации работает робот-инвентаризатор: вместо груза он везёт камеры и считыватели, объезжает стеллажи и сверяет остатки с учётной системой.

Паспорта нескольких серийных моделей показывают разброс класса. Самая лёгкая платформа в таблице везёт 250 кг при высоте 30 см, самые тяжёлые машины берут паллету или стеллаж массой больше тонны.

Цифры из паспортов сравнивают с оговорками. Geek+ указывает скорость с грузом и без груза, MiR для MiR250 даёт максимальную скорость, а время работы зависит от нагрузки: тот же MiR250 без груза работает до 17 ч 30 мин, с максимальным грузом до 13 ч. Паспортная скорость означает максимум на прямом участке. На маршруте с поворотами, перекрёстками и людьми робот большую часть времени едет медленнее, и парк считают по средней скорости, а не по паспортной.

По оценке КСЛ, на российском рынке представлен 31 тип складского роботизированного оборудования, и 22 из них производятся в России. В стране появились производители почти всей линейки складских роботов, включая 3D-шаттлы и роботов AMR, FMR и CTU. Владельцу склада важнее не марка, а то, сможет ли новый робот работать в одной системе управления с уже купленными.

Один робот без диспетчера мало полезен. Задание рождается в учётной системе: складской WMS, производственной MES или ERP. Программа управления парком (её называют RMS или fleet manager) выбирает свободного робота с достаточным зарядом, раздаёт приоритеты и регулирует движение на перекрёстках. Для MiR250 эту роль выполняет MiR Fleet: он управляет парком роботов MiR и следит за ним из одного интерфейса, расставляет приоритеты заданий и управляет трафиком.

От диспетчера зависит, сколько полезной работы сделает парк. Amazon представила генеративную модель DeepFleet, которая должна координировать движение роботов по всей сети её распределительных центров и, по оценке компании, сократить время их поездок на 10 %. В проекте «Автомакона» для «Лемана ПРО» парком управляет собственная система WCS, полностью интегрированная с WMS заказчика.

Сложности начинаются, когда на объекте работают машины разных марок: у каждого производителя свой диспетчер, свои форматы заданий и своя карта. Общий язык для них описывает VDA 5050, интерфейс связи между центральной системой управления и мобильными роботами. Его разработали немецкая ассоциация автопрома VDA и союз машиностроителей VDMA при поддержке института IFL Технологического института Карлсруэ, а актуальная версия 3.0.0 вышла в марте 2026 года.

Когда роботы разных брендов слушают одну систему управления, парк докупают под задачу, а не под марку уже купленных машин. Паллетную тележку можно взять у одного производителя, подныривающих роботов у другого, и общий диспетчер разведёт их на перекрёстках. Поддержку протокола проверяют в спецификации конкретной модели до покупки.

Чаще всего AMR работают на складах и возят грузы внутри заводов. Работа в обоих случаях похожа: забрать груз в одной точке, довезти до другой и не мешать людям и погрузчикам.

На складе AMR больше всего помогают собирать заказы. В схемах «товар к человеку» и «товар к роботу» робот подвозит стеллаж или тару к станции отбора. В технологии «гибкого конвейера» (FCP) AMR сам везёт собираемый заказ мимо станций, и, по данным КСЛ, один робот здесь замещает от 0,8 до 2,2 полной ставки сотрудника. Разброс объясняется режимом: при круглосуточной работе и плотном потоке робот замещает больше персонала, чем в одну смену.

Схему выбирают по ассортименту. По наблюдению КСЛ, для сетевого ретейла с ассортиментом 3000–7000 SKU «товар к человеку» проигрывает «гибкому конвейеру» из тех же роботов, которые возят паллеты или ролл-кейджи с заказами вдоль станций комплектации. Большинство ретейлеров потратили по 5–7 месяцев на испытания разных вариантов напольной роботизации у себя на складах. Как роботы делят работу с хранением, сортировкой и конвейерами, показано в обзоре роботизация склада.

Ещё роботы возят по складу паллеты: из приёмки в хранение и из хранения на отгрузку. В распределительном центре «Лемана ПРО» маршруты роботов АК 2000-2 составляют 400–600 м туда и обратно. Люди и роботы там работают в общей зоне без «стерильных» участков и искусственных преград, а по итогам испытаний система перевозит до 60 паллет в час на длинных маршрутах. На четырёх автоматических зарядных станциях роботы заряжаются сами, без обслуживающего персонала.

На заводе AMR подвозит комплектующие к линии, забирает готовые изделия и возит тару между участками. Платформа MiR250 рассчитана и на склад, и на цех: производитель называет до 20 часов работы в сутки без постоянного надзора и выпускает исполнение ESD для электронного производства. В цехе особенно ценят, что маршрут меняют программой: при перестановке оборудования не нужно перекладывать ленту или переносить конвейер.

В статистике IFR автономные мобильные роботы входят в профессиональные сервисные роботы. В 2025 году продажи этой группы выросли на 24 % и приблизились к 250 000 штук. Транспорт и логистика остались главным применением: 117 500 роботов, плюс 21 % за год, 47 % рынка. По формулировке IFR, эти роботы в основном перевозят грузы и автоматизируют потоки материалов и доставку.

Классическая продажа остаётся главным способом зарабатывать на роботах, но модель «робот как услуга» (RaaS) набирает популярность, а в США уже стала основной. IFR предупреждает, что цифры собраны по выборке из 238 производителей из 1 001 известного, на всю отрасль не пересчитаны, а сравнивать данные разных лет федерация не рекомендует.

По данным КСЛ, с 2019 по 2024 год в России роботизировано 5,9 % качественных складских площадей. В стране завершено или ещё идёт больше 120 проектов складской роботизации, а основной объём спроса приходится на напольных роботов классов AMR, APR и FMR. Только в ретейле и смежных отраслях КСЛ ожидает в 2025–2027 годах спрос на 5 500–7 000 напольных роботов AMR и FMR. Ёмкость рынка складской роботизации на ближайшие пять лет аналитики оценивают примерно в 230 млрд ₽.

В России требования к безопасности AMR задаёт ГОСТ Р 60.6.2.2-2025 «Транспортные логистические роботы. Требования безопасности и методы оценки соответствия». Его подготовил ЦНИИ РТК, а по содержанию он модифицирован относительно ИСО 3691-4:2023. Стандарт применяют к ТЛР с силовым приводом, способным работать автоматически; в состав ТЛР входят система управления, встроенная или отдельная, средства навигации и энергосистема. Как готовить рабочую зону, описывает отдельное приложение: по тексту стандарта, от её состояния во многом зависит, насколько безопасно работают роботы.

Часть условий документ не охватывает. Среди них морозильные камеры и сильные магнитные поля, взрывоопасные среды и машины для общедоступных зон. Для холодильного склада или торгового зала требования собирают по другим документам.

В США требования к промышленным мобильным роботам собраны в стандарте ANSI/RIA R15.08. Его первая часть задаёт требования к конструкции самого робота и написана для промышленной среды, куда у посторонних нет свободного доступа. В 2021 году комитет уже работал над второй частью, о размещении роботов и парков на конкретном объекте, и планировал третью, с требованиями для пользователей.

Ленты и меток AMR не требует, но объект под него всё равно готовят. Паспорт MiR250 хорошо показывает, на какие параметры смотреть.

Площадь тоже придётся пересчитать. КСЛ отмечает, что на роботизированном складе зона комплектации становится существенно больше, чем при обычных технологиях, из-за размеров роботов, их маневрирования и позиционирования. Поэтому сначала обмеряют проходы и потоки, а модель выбирают потом.

По данным КСЛ, в 2020 году автономный мобильный робот китайского производства стоил в России от 2,7 млн ₽, а в 2025 году минимальная цена с качественной компонентной базой составляла около 1,4 млн ₽. В эти оценки оборудования не входят программное обеспечение, интеграция, монтаж, пусконаладка и дополнительная инфраструктура. Чтобы не платить всё сразу, КСЛ советует переходить от капитальных затрат к операционным через подписку на роботов.

Посчитать окупаемость робота на числах своего склада поможет калькулятор окупаемости роботизации.

Подбирать робота начинают с груза и маршрута, а не с каталога. До разговора с поставщиком собирают пять групп данных:

• масса и габарит груза вместе с тарой и способ захвата: тележка, стеллаж, паллета, короб;
• длина маршрутов, ширина проходов, уклоны, пороги и состояние пола;
• число перевозок в час в пиковую смену и режим работы, одна смена или круглые сутки;
• системы, с которыми робот обменивается заданиями и сигналами: WMS, MES, ERP, автоматические двери, конвейеры;
• машины, которые уже работают на объекте, и общий интерфейс, через который их можно свести в один парк.

По этим данным считают, сколько нужно роботов, и проверяют расчёт на модели маршрутов. Пример ниже показывает, почему расчёт по паспортной скорости занижает число роботов.

AMR ездят по ровному полу помещений. Для лестниц, эстакад и площадок с неровным покрытием делают четвероногий робот, а внутрь трубы заезжает робот для обследования трубопроводов, самоходный краулер с камерой.

• Среда. Серийные AMR рассчитаны на сухой ровный пол в помещении. MiR250 работает только внутри здания при 5–40 °C, с защитой IP21, на чистом полу, где нет воды, масла и грязи, со щелями до 20 мм и уклонами до ±5 %. Морозильные камеры, сильные магнитные поля и взрывоопасные среды ГОСТ Р 60.6.2.2-2025 не охватывает.
• Точность. По карте робот выходит в точку с погрешностью в сантиметры, у MiR250 это ±60 и ±85 мм по осям. Для передачи груза на конвейер или в станок нужен стыковочный маркер или механический упор.
• Тесные проходы и плотное движение. Со стандартной защитой MiR250 нужен проход 1 450 мм, а для разъезда двух роботов 3 000 мм. На загруженных перекрёстках роботы ждут друг друга и людей, и выработка падает.
• Схема под ассортимент. «Товар к человеку» подходит не всем: для ретейла с ассортиментом 3000–7000 SKU он проигрывает «гибкому конвейеру». Схему проверяют хронометражем на своём складе.
• Деньги и ИТ. Цена робота не включает ПО, интеграцию, монтаж и пусконаладку. Главными барьерами российские компании называют большой объём инвестиций, незрелость процессов, длительную окупаемость и незрелую ИТ-инфраструктуру.
• Общественные зоны. Стандарт R15.08 написан для промышленной среды без свободного доступа посторонних, а ГОСТ Р 60.6.2.2-2025 не рассматривает машины для общедоступных зон. Для торгового зала или улицы нужны другие роботы и другие требования.